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两种锡铜矿选矿工艺的试验对比

某锡铜矿矿石性质较复杂,在确定选矿工艺时,选厂提出了浮-磁-重和重-磁-浮-重两种工艺,并做出了相应的试验,进行了对比工艺 ,通过对比,最终确定采用重-浮-磁-重工艺,实践 。

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一、试样性质

试样锡品位0.913%Sn,是主要回收对象;铜品位0.423%Cu,铁品位16.45%Fe,可以考虑综合回收。主要杂质成分包括SiO₂、Al₂O₃、CaO、MgO等。试样中锡主要以锡石形式存在,占总锡分布分布率的90.91%。试样铜主要以原生硫化铜形式存在,占总铜分布率的83.81%;结合氧化铜次之,占11.81%。

二、选矿试验研究

镜下观察结果表明,试样中矿物种类较多,性质较复杂,既有可浮性好的硫化矿,又有比重大适宜重选回收的锡石,还有少量磁性铁。显然,若要有效分选回收试样中的有价元素,需要采用重、磁和浮选的联合工艺。根据实践经验及文献资料,提出浮-磁-重和重-浮-磁-重两种技术方案,进行工艺可选性对比研究;通过试验研究确定合理的选矿工艺, 限度地利用试样中的Sn、Cu等有价元素。

1、浮-磁-重工艺

浮选粗磨细度控制在-200目50%~55%,调整剂选择Na₂SO₃,用量为500g/t,捕收剂为腐植酸钠,用量为500g/t。采用弱磁选除去该尾矿中的强磁性铁矿物,重选采用两段磨矿-两段选别-次精矿磨矿-除硫复洗工艺。

2、重-磁-浮-重工艺

选择试样粗磨细度-200目占47.71%,分级后进入一段床选别;一段床尾矿经二段磨矿磨细至-200目74.42%,进入二段床选别。两段选别重选流程得到锡粗精矿,为了保证锡精选的 ,先浮选除去硫和砷,然后进行磁选除铁除硫,再重选得到锡铜精矿。

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三、工艺

1、浮-磁-重工艺主要特点。一段粗磨细度-200目约50%,二段磨矿细度-200目约92%,此磨矿细度下浮选除硫效率达76.23%,磁选后进入重选前的给矿硫含量降至0.53%S,锡回收率达92.58%。该工艺优点主要是采用粗磨细度,既可以有效除硫,又可以防止锡石过磨,有利于降低细粒锡石的损失;试样浮选除硫和磁选除铁后,可排除硫化物和磁性铁矿物对后续重选作业的干扰,改善重选给矿条件,扩大目的矿物与脉石矿物的比重差异,为重选回收锡创造较好条件。其次,摇床次精矿集中除硫后进入复洗作业,可以提高复洗床分选 。在该流程中,由于浮选作业放在最前面,导致该工艺存在的主要问题包括能耗高、 耗大,选矿成本高。

2、重-浮-磁-重工艺主要特点。采用两段磨矿两段摇床选别工艺,初步富集得到锡品位4%~5%Sn的粗锡精矿,锡金属率占75%左右,提前抛弃高达80%以上尾矿量。通过浮选除硫和磁选除铁, 锡石与硫化物和铁矿物分离,其尾矿经磁选除铁,铁品位由给矿的25.12%Fe降至4.69%Fe,为摇床精选了创造极为有利条件。摇床精选,锡精矿品位达60%Sn以上的良好指标。该工艺重选流程比较简单。

3、试样在浮-磁-重和重-浮-磁-重两种工艺中,先重选后浮选、磁选工艺,铜在重选粗选过程中比较分散,进入粗精矿的铜金属大大减少,因此这种工艺的铜回收率较低。显然,该工艺适于处理含硫不高的锡矿选矿,其选矿 。

浮-磁-重和重-浮-磁-重两种工艺可选性试验对比结果表明,采用重-浮-磁-重工艺可以更加有效地回收矿石中的锡石,铜矿物得到有效综合回收利用,同时硫矿物和铁矿物也能合理的得到回收,达到了有效综合利用该矿产资源的目的。

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