球磨机的能耗非常高，占整条选矿流程的大半，也成为主要成本之一，因此，如何采取有效的途径来降低磨矿能耗，成为广大用户关心的话题。这里，红星机器为您总结了降低磨矿能耗的四大主要途径，提供给大家参考学习。
1、预选抛废大幅度减少磨机入磨量
随着国民经济的发展，铁矿和有色矿石的需求量日益增加，贫矿石开采也日益扩大，高强度采矿方法和大型采掘设备的应用，矿石贫化日趋严重。据统计资料露天开采贫化率达10%～15%；井下开采为15%～25%。矿石的严重贫化，无疑将造成磨矿机能耗的增加。通过预选抛废，减少磨矿机入磨量，是降低磨矿机能量消耗的重要途径之一。红星机器研制的永磁大块磁选机具有预选工艺简单又方便、 、分选效率高的优点，已在全国各类磁选厂应用。另外，重选法预选抛尾是降低磨矿电耗的普遍方法，大多采用跳汰和重介质进行预选。
2、强化分级作业，提高分级效率，降低磨矿循环负荷量
研究表明：分级效率从50%提高到80%，可使磨机效率提高25%，电耗减少20%。强化分级作业，提高分级效率，减少磨矿循环负荷是降低磨矿能耗的关键。目前我国绝大多数选厂的分级设备是螺旋分级机，由于分级效率低，因而在返砂中夹杂相当数量的合格产品粒度，有的选厂高达70%，返回磨机再磨，既影响磨机产量，又使矿物过磨增加能耗。提高分级效率的主要措施是对粗粒分级用筛分机取代螺旋分级机，对细粒分级用水力旋流器或者水力旋流器与筛子联合的分级工艺。
3、阶段磨矿，磁重联选，减少二段磨矿量
80年代，铁选厂为提高精矿品位，曾强调过细筛再磨。这对铁精矿嵌布较粗的原矿造成过磨，最终精矿粒度组成过细，给过滤作业带来不利影响，回收率不高，损失了金属，增加了磨矿的能耗。鞍钢所属选厂推广了阶段磨矿、磁重联选的新工艺，充分利用矿石嵌布粒度不均匀的特性，适时分级，合理磨矿，及时抛尾，及时拿精，以及将一部分在阶段磨矿回路中已达单体解离的粗颗粒铁矿物和脉石矿物分选出来，大幅度降低二段磨矿量，节省了电耗。其他各厂采用次工艺也 了降低能耗的目标，可见这一工艺对磨矿降低能耗作用甚大，应该在磁铁矿选厂推广。
4、完善磨矿工艺，合理选择工作参数
我国磨机经过多年生产实践，在技术操作和管理水平方面积累了不少好经验，但仍存在效率低，能耗高的问题，主要是工艺问题。因此降低磨机能耗还要进一步完善磨矿工艺，合理选择工艺参数。根据国内外实践经验 转速率76%时，磨机的能耗可大幅度地降低。
磨机填充率与磨机规格、矿石硬度、球径与配比以及磨矿细度有关，那么它多大合适呢?根据山东金岭铁矿选矿厂所做的不同填充率对磨机产量、溢流细度和电耗关系，填充率为40% 。而目前我国大部分选厂磨机填充率一段磨机44%～46%；二段为46%～50%，均偏高。
以上从四个方面介绍了降低磨机能耗的主要途径，均已经实践证实，这四大途径均是有效的。当然，影响磨机能耗的因素还有很多，降低能耗的途径也不止上述四条，更多措施有待广大用户挖掘。