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磁铁矿磁选机设计的关键参数

尾矿流失一直是选矿行业比较严重的问题,其造成的后果不仅仅是资源的浪费,还严重污染环境。针对目前磁性尾矿浓度低、矿浆体积大、粒度分布宽等特点,选择合适的尾矿回收设备是关键。

针对目前尾矿回收的迫切与难点,红星矿山机械厂家根据超贫磁铁矿的选矿方法,研发了磁铁矿尾矿回收磁选技术及设备,简称磁铁矿磁选机,该设备具有分选空间大、回收率高两大优势,且制造 ,尤其适用于尾矿回收作业。经过国内数十年的应用与改进,该设备已得到迅速发展并成为各种尾矿中磁性铁矿物回收的优先选择。

尾矿回收的关键指标要求是在保证回收率的前提下尽量提高矿浆处理量。与常规筒式磁选机相比,具有针对性的磁铁矿磁选机的设计要求有较大的不同,其关键参数主要表现在分选区、磁系设计及卸料方式三个方面。

磁选机

1、分选区

筒式磁选机利用磁筒外筒皮与槽体之间的间隙进行分选作业,此有效分选间隙一般为40~60mm,为提高设备处理量,只有通过增加筒径以加大分选带或增加筒长以加大给矿面积 。但限于设备运行可靠性与制造成本,筒式磁选机不能无限放大,故一般用于选铁流程的粗选、精选及扫选作业段。

而磁铁矿磁选机的有效工作面为滚筒侧面,矿浆过流面高度大于滚筒直径的1/3,通常单台设备上串联多个滚筒使用,设备台时处理量远大于筒式设备。如Ф1200mm×3000mm规格筒式磁选机台时矿浆处理量≤300m³,而Ф1200mm-12规格磁铁矿磁选机的台时矿浆处理量可达1000m³,且质量浓度越低,筒式设备的处理效率也越低。

另外,针对不同粒级分布的待选矿物需要设计并选择不同的筒式设备。而常规流程的最终尾矿中含有粗选段尾矿、扫选段尾矿及精选段尾矿,粒级分布较宽,筒式设备设计难度高,而磁铁矿设备分选面大、分选带长且宽,宽粒级分布对其影响较小。

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2、磁系设计

由于采用筒式磁选机的场合一般要求保证较高的精矿品位,但同时对回收率及处理量等提出要求,故除了采用顺流、逆流与半逆流型槽体外,在磁系的设计上也采用了沿磁筒周向设计N、S极交替的开放式磁路,增加磁性矿物翻转次数,剔除夹杂以提高精矿品位。

而磁铁矿磁选机优先需要保证的是精矿回收率,故在磁系设计上一般采用沿磁滚筒径向设计N、S极交替的单滚筒面自闭合式开放式磁路,磁性颗粒团聚后基本无翻转,精矿品位很低,但回收率较高。另外,滚筒间距受磁系影响,间距太小,则相邻磁系相互干涉,破坏磁路,且处理量低;间距过大,则相邻滚筒间存在较大的磁场空区,工作效率降低。传统的弱磁场磁铁矿磁选机滚筒间距约为单个分选矿的1.2~1.5 ,新型的中强磁场磁铁矿磁选机滚筒间距则可设计更大。

3、卸料方式

精矿 、快速卸料一直是磁铁矿磁选机的难题。

常规筒式磁选机磁系沿磁筒周向设计为扇形,精矿被携带至无磁区时即可依靠自重及外部冲洗水的作用下 卸料。仅在如浓缩段等场合,为保证精矿浓度而采用刮板代替冲洗水强制卸料。

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而磁铁矿磁选机沿滚筒面设计成360°全磁系,无弱磁场或零磁场区,必须采用刮板强制卸料,导致刮板磨损相当严重。此外,滚筒面一直吸附并携带着>3mm厚的致密精矿层占据了 有效回收区,极大降低了回收 与效率。近几年,为 卸料难题,提出了类似筒式磁选机扇形磁系设计理念,并研发出了相应的设备, 了卸料难题。

磁铁矿尾矿回收磁选机技术及设备发展至今,一直应用于回收尾矿中粒级分布较宽的强磁性矿物。为进一步增加经济效益,目前选矿厂对尾矿回收设备在节能、处理量、回收率、回收效率(指处理量、回收率等综合影响因素)等方面提出了更高的要求,也 其向高回收率、高回收效率、高处理能力和回收中弱磁性矿物等方向发展,以满足不断增长的对尾矿中磁性矿物的回收要求。而红星磁选机在低品位铁矿石发挥的 的选别 ,欢迎前来我公司咨询了解设备详情。

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