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对于高硫铜锌多金属矿的选矿实验

我国铜锌矿产资源丰富,但存在原矿品位较低、矿石性质复杂、各矿物间致密共生、嵌布关系复杂多变、选矿回收困难的情况,导致矿产资源的选矿回收率较低。为此,我们红星选矿设备厂家就某复杂高硫铜锌多金属矿的选矿工艺进行了研究,取得了较高的选矿指标。

原矿性质

原矿多元素分析结果见表1。该矿石中主要有价金属元素有铜、锌、硫,银作为伴生元素综合回收。矿石中铅品位0.40%,其中氧化铅及其它铅占40.00%,较难回收。

原矿多元素分析结果

原则流程确定

进行了铜锌优先浮选、铜锌混合浮选原则流程对比试验,混合浮选进一步进行了铜锌异步混浮试验,结果见表4。

原则流程试验结果

原则流程试验结果表明:在粗磨条件下铜锌异步混选可抛去脉石矿物和尽可能多的黄铁矿,能够降低黄铁矿对铜锌后续选别的影响,同时也能降低磨矿成本。因此推荐采用铜锌异步混合浮选-混合精矿再磨分选原则流程。

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选矿试验

一、铜锌异步混合浮选试验

原矿经磨矿后 段粗选使用Z-200,第二段粗选使用丁基黄 +2#油进行铜锌混合浮选。试验结果表明,随着磨矿细度增加,混合粗精矿回收率增加,品位下降,磨矿细度以-0.074mm粒级占65%较为合适。

试验表明采用分段加 ,使捕收剂处于半饥饿状态有利于提高粗精矿品位,减少杂质矿物的上浮,鉴于还有第二段粗选,Z-200用量以12+6g/t为宜。

第二段粗选石灰用量试验对 段粗选尾矿在碱性介质中进行第二段粗选,采用两次粗选流程,用石灰抑制黄铁矿。综合铜锌混合精矿品位与回收率指标,石灰适宜的用量为2000+1000g/t。

二、铜锌分离试验

再磨细度条件试验结果表明,提高再磨细度有利于提高铜精矿品位,降低含杂量,再磨细度以-0.037mm粒级占90%较为合适。

经试验选择,硫酸锌、亚硫酸钠组合 剂对铜锌分离作业中锌、硫矿物的抑制 较好。适宜的用量为硫酸锌2000g/t,亚硫酸钠1000g/t。

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三、锌硫分离试验

选铜尾矿主要矿物为锌和硫,锌硫分离抑制剂采用石灰,活化剂采用硫酸铜,捕收剂采用丁基黄 。经过一次粗选,锌粗精矿品位15.35%,作业回收率84.69%;经过4次精选,锌精矿品位45%,锌硫分离 较好。

四、闭路试验

铜锌选别闭路试验流程采用4次铜锌异步混合粗选(分两段)一次扫选抛尾,铜锌粗精矿再磨后经一次粗选、一次扫选、三次精选选出铜精矿,选铜尾矿经过二次粗选、一次扫选、四次精选选出锌精矿。试验结果见表5。

铜锌闭路实验结果

五、铜锌尾矿选硫试验

铅锌混合浮选后的尾矿含硫30%左右,可作为一般的硫精矿产品销售。在提高硫精矿品位试验时,由于在铜、铅锌的回收中加入了大量石灰和其它 剂,同时兼顾回水利用因素,试验采用摇床重选的方法,获得了品位45%以上的硫精矿,作业回收率80%以上。

总之,通过采用采用粗磨条件下铜锌异步混合浮选-粗精矿再磨铜锌硫分离工艺流程,获得了铜精矿品位22.56%、回收率87.55%,锌精矿品位42.86%、回收率75.64%的指标,粗磨混浮尾矿用摇床可选出合格硫精矿。选矿效率大大提高,我们红星机器作为选矿设备生产厂家,能够为选矿厂提供优质的成套选矿设备,欢迎前来我公司咨询了解详情。

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