矿山碎矿与磨矿工艺通常作为选矿过程的准备作业，其投资及经营费用占选矿厂全部投资的50%以上，能耗约占选矿厂的65%～70%，其中约90%为磨矿部分能耗。碎磨能耗占全球能耗总量的3%～4%，随着某些偏远矿山能源的短缺和价格的上涨，加上将启动碳排放税，“节能降耗”也将成为矿山企业永恒的话题。因此，碎磨工艺流程的好坏，将直接影响选矿厂的各项指标。近年来已有不少选矿厂使用了各种新设备和新流程。
根据项目情况和要求（矿石性质、产品粒度及处理能力）可以对不同工艺流程进行计算对比，并进行经济分析，以确定 设计方案。近20年来，发展最快的磨矿工艺是半自磨-球磨工艺。最近几年，高压辊磨机也成为碎磨流程必须考虑的因素。不同的流程有不同的具体配置，其中应用最多的磨矿设备当属球磨机设备。
初步考虑的因素有选厂能力、矿石性质、产品粒度等，进一步考虑的因素有矿山寿命、地质构造、采矿方法及工艺要求，还要进行经济性分析。
近年来，大型矿山比较典型的磨矿流程是半自磨－球磨流程、高压辊磨机－球磨流程。
（1）半自磨机流程的特点
①流程简单，易于操作 了导致流程不畅的难题，省去了破碎产生的粉尘回收及处理的麻烦，为整个流程的自动化控制创造了条件。
②投资和经营费用低半自磨机兼有冲击破碎和研磨的特点，降低了大型选矿厂的投资和经营费。与常规的碎磨流程相比：在投资上，半自磨流程省去中细碎厂房、筛分厂房和多条带式输送机及其相应的收尘设备等，在基建投资、占地面积方面具有优越性；在经营费上，半自磨流程的单位能耗稍高，但其金属消耗却较低。
③改善了矿浆的电化学性质采用矿石自身作为磨矿介质，在处理复杂的硫化矿时，铜、镍、钴、金、钼、铅以及锌等矿物的浮选回收率会相应地提高。
④要求自动控制水平高由于矿石自身作为磨矿介质，磨矿效率受矿石性质影响很大，矿石的硬度、粒度和含泥量等变化，会导致处理能力波动。因此，要求给矿量和磨矿能力均能进行调节，以适应给入矿石性质的变化。
（2）高压辊磨机－球磨流程的特点
节省能耗，矿石破碎可达到5～6mm，适于硬矿石，不适于黏性或多泥的矿石。据资料介绍，高压辊磨机1kW的能耗相当于自磨机或常规球磨机2kW的能耗。
两种主要工艺流程的使用特点：高压辊磨机不能代替半自磨机。在许多条件下，高压辊磨机仍然是一个有竞争力的选择，在合适的环境和矿石性质的条件下，如果半自磨机处理的比能耗大于8～9kW·h/t，球磨功指数大于15～17kW·h/t，则该种矿石采用高压辊磨机处理有明显的优势，否则则相反。
（1）设备大型的步伐从来没有停止过。半自磨机和自磨机的装机功率均达到28MW，规格分别达到12.2m×7.9m和12.2m×11.0m。球磨机的装机功率也已经达到22MW，规格是8.53m×13.70m。将来半自磨机的装机功率可达到36MW，直径也将达到13.4m或13.7m。球磨机的功率也将达到25～30MW，直径将达到9m以上。
影响磨矿装备大型化的因素有：矿产资源贫矿多、富矿少，要求开发大型碎磨设备；矿产企业的大型化要求；规模效益的要求；对矿产资源消耗的大量需求也要求开发大型碎磨设备。
磨矿装备大型化的优点：①粉磨设备大型化大大减少厂房的建筑面积，按照球磨机单位装机功率使用面积计算，可以节约建筑面积50％～75％。②粉磨设备大型化大大减少了钢材的使用，按照球磨机单位装机功率，可以节约钢材22％～35％，节约衬板装入量15％～41％。如果衬板的报废厚度执行相同标准，则小型球磨机的报废量是大型球磨机的0.4～1.7 。③粉磨设备大型化大大减少了选厂的系列，如果采用大型半自磨系统，可避免采用因破碎能力所限的多段多系列破碎系统，且更容易 自动化控制，大大减少自动化设备投资，降低所需劳动能成本。
（2）自动化水平提高，在线监测设备得到了进一步发展，例如在线粒度、浓度监测更加智能化；半自磨衬板内安装传感器，能检测钢球的落点位置，和磨机转速调整 互动，通过调整转速控制钢球的落点，提高衬板的寿命。
（3）DEM模型和流体模型的耦合，广泛应用于矿磨设备内部结构的计算机模拟；可以模拟矿磨设备的驱动功率，甚至衬板的磨损。
（4）由于现代设计手段的使用，设备质量进一步减轻，可靠性进一步提高。
（5）现代在线设备状态监测手段的使用，提高了磨机故障的预见性以及使用的可靠性。
（6）通过磨矿系统控制的优化，可以提产降耗，稳定生产。
综上所述，磨矿装备未来的发展趋势必然是流程 化、规格大型化、结构多样化和操作自动化。